一、系统组成及工作原理液压支架电液控制系统主要为地面电脑、矿井交换设备、支架控制机、中心计算机、信息转化设备、压力传感设备、行程及角 度传感设备、电磁换向阀组等构成。其构成部分较为体系化，是 不同控制单元构成，最 为重要的即是 支架控制设备，而传感设备主要用来检查测量，防爆电磁阀与液控阀组成智能控制设备。此系统工作时非 常灵活，能够实现智能管理，不同单元共同组合工作，安全性能高。
此系统支架控制主要利用422连接方法联系，全局利用CAN总线实现信息传递。而其核心构成是 计算机利用CAN总线互联网和全部支架控制设备构建一个信息交流体系，支架控制设备利用压力传感设备、位置与位移传感设备等，可得知液压支架的运行情况建议及采煤机所在区域，利用CAN总线网将监测的结果传送到井下主机，随后主机加以处理，保证对液压支架的智能管理。矿井电液控主机利用智能化环网和矿井电液控主机互相保持信息沟通，确保矿井内外的通信。
二、系统优越性
根据采煤过程分析，我国控制系统选择仍有不足，对生产流程和采煤效率有一定的限制团。而液压支架电液控制系统作为一种较为先进的系统，具有很大的优越性。
1、控制能力和效率较高
和原有控制方法比较，煤矿液压支架电液控制系统中涵盖很多不同的先进方法，如电子、机械等，由此使得系统控制能力和效率较高。有关学者在研究分析中发现，利用此系统进行煤矿开采比传统采煤速度将近快1/4。
2、运行技术好
和传统采煤方法对比，目前技术在利用电液控制系统后，能够优化生产工艺，结合较为一流的工业技术施工，由此实现生产效率的加快。同时，此系统能够改变运行技术流程，强化监督力度。
3、反应快
反应能力是 系统的重要优点之一，对稳定生产效率是 一种保障，同样能够使得生产线速度加快，实现不同生产资源的优化分配，并且可以对不同环节进行帮助。液压支架电液控制系统不同单元的配合，加上总线CAN的控制，能够提高不同子系统的反应速度，由此保证高效管理。
三、系统设计
液压支架电控系统的核心构成即为支架控制设备，和采煤机所在区域检查子系统、巷道主机、本质安全通信网共同构成系统。核心部分有控制支架运行的性能，并且能够利用搜索红外线、U(电压)、位移等数据，加以检查测量，且把最 后结果传送到巷道主机。控制设备子系统利用检查采煤机的系统搜集设备所在位置的数据，保证全程跟 踪式监督。巷道主机利用CAN总线网监督有关机器。
1、液压支架控制设备设计
此设备作为系统的重点构成，利用先进电控工艺，结合先进的通信技术，能够实现对液压支架动作的控制，且保证不同支架和系统控制设备的沟通。设备通常结合功能较高的单片机(增强型)，或DSP类型功能极高的处理设备。液压控制设备硬件组成部分有信息搜集、通信、电磁驱动、人机交互与基础设备5种单元。
基本设备单元中，电源模块利用能够输出3.3VU(电压)的开关电源芯片，结合滤波电路，能够保证电磁避免被干扰，防止过高能量被消耗，并且避免过高的噪音出现，同时能够保证电源的精度。保存模块是 保持作业的关键部分，能够实现人机交互命令。信息搜集模块能够对相关数据采集和检查信息包括支架压力、控制设备电流、电压等)，如果要采集样本数据等信号能够利用多路信号搜集设备。通信模块一般利用借口协议控制设备联系，以N总线能够控制主机保持联系。电磁驱动电路能够控制隔爆型电磁阀运行，此模块能够实现多路数据输出，对电路进行全程跟 踪监督。人机交互单元内键盘为管理人员输入的途径，利用keyboard发出命令，例如骤停、智能控制，并且结合现实状况，灵活运用，能够改变相关数据，且LED屏幕显 示把不同控制命令状况加以实时反馈，对现场监控。
2、采煤机位置检查系统设计
采煤机位置检查系统主要利用红外线对位置进行设定，如要实现对应区域检查，则应设置位置检测设备至相关设施上。
现实运用时，如要提高便捷性与通用能力，则液压支架和采煤机中设置区域检查硬件即使一样，但是 运用的为另一种软件，前者监测系统利用的为接受运行方式，后者利用发送运行方式。
微处理设备把调制单元出现的频率脉冲顺序当成调制将发出信号的载波信号，避免被干扰，并且能够帮助实现更远距离的信息传送，检查系统发射单元主要传递红外线信息，且对系统内红外线接收单元进行分析，再由控制设备处理检查到设备位置。可以利用RS485总线把全部结果传送至支架控制设备。
3、巷道主机设计
巷道主机能够对现场进行控制，其硬件构成部分为显 示设备、电源模块、电源接口、喇叭、保存模块、键盘、USB接口等。系统采用110V电源，显 示设备和主板利用12v直流开关电源。主机利用接口，实现通信。主机和keyboard等利用隔离接口相连，确保人机交互得以实现。液压主机利用系统对操作体系加以改正，并且内核编译，确保配置开启。建立PC104环境中的Linux操作系统。
煤矿液压支架电液控制系统的应用能节省人力，优化生产条件，因此在煤矿开采过程中，应加强对此系统的运用，实现不同单元和子系统的配合运行，对相关设备进行监督控制，及时调整方案和技术，保证系统运行安全性。
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